7. Технологии квашения овощей.

Технология квашения капусты.Капусту заквашивают целыми кочанами или нарезанную (нашинкованную или рубленую). Более распространен последний способ. При заквашивании целы­ми кочанами требуются значительно большие емкости.

Квасят капусту с кочерыгой или без нее. В первом случае кочерыги сильно измельчают. Перед шинкованием кочерыгу рас­секают ножом на четыре—восемь частей. Если капусту готовят без кочерыг, их удаляют ножом вручную или на специальных сверлильных машинах. Согласно действующему стандарту, по способу приготовления квашеную капусту подразделяют на виды: шинкованная, рубленая, кочанная с переслойкой шинкованной или рубленой и цельнокочанная.

Существует много рецептов приготовления квашеной капусты. Однако обязательные компоненты в ней — морковь и соль. До­бавление моркови (3...5 % массы капусты) столовых сортов обеспечивает достаточное количество Сахаров для питания мо­лочнокислых бактерий и дрожжей, улучшает внешний вид про­дукта, повышает его витаминную ценность. Желательно, чтобы и в самой капусте было больше сахара (не менее 4 %). Соль вводят 1,7 % общей массы капусты и моркови. Часто в капусту добавляют (%): целые яблоки до 8, клюкву 2, семена тмина 0,05, столовую свеклу 6, сладкий перец до 10 или маринованные грибы до 9. Для квашения капусты используют дошники, дере­вянные бочки, контейнеры, пленочные материалы.

После удаления зеленых, поврежденных и загрязненных листьев кочаны шинкуют. Подготавливают капусту и другие виды сырья, вводимые в нее, на поточных линиях квасильных пунктов, оснащенных транспортерами и необходимыми маши­нами. Одна из таких линий показана на рисунке 1. Зачищают кочаны на столе 1. Отходы удаляют с помощью транспортеров 2 и 5. Подготовленные кочаны поступают в шинковальную маши-ну 6. Измельченная капуста попадает на вибрационные сита, просеивается и передается на транспортер 7, а оставшаяся на ситах (пластинки кочерыги и крупные листья) снова поступает в шинковальную машину. Дозатор 8 распределяет чистую на­шинкованную на корнерезке морковь. Соль предварительно просеивают и пропускают через маг-нитные установки. Нашинкованная капуста вместе с морковью и солью с наклонного транспортера 7 попадает на реверсионный конвейер 11 и оттуда в приемные контейнеры. Последние уста-новлены по обе стороны реверсионного конвейера на платформах товарно-рычажных весов, оборудованных контактами. После за-полнения контейнера смесью шинкованной капусты, моркови и рсоли площадка весов 14, опускаясь, включает контакты электро-двигателя реверсионного конвейера, и он начинает двигаться в обратную сторону, заполняя второй свободный контейнер. Взвешенный контейнер электропогрузчиком 13 доставляют .к дошнику 10. Сталкиватель погрузчика выдвигает вперед кожух контейнера без дна, и нашинкованная капуста падает в дошник, частично уплотняя находящуюся в нем продукцию. При запол-нении дошника капусту разравнивают железными лужеными, деревянными или из нержавеющей стали граблями с длинной ручкой. Утрамбовывают ее деревянными трамбовками.

Дошник заполняют капустой выше краев в виде конуса до 1 м. Затем капусту укрывают чистым полиэтиленовым полотном или марлей в два слоя и оставляют для осадки на 12...24 ч. После Поверхность разравнивают и добавляют новую порцию нашинко­ванной капусты до краев дошника, закрывают чистыми зелеными Листьями слоем 5см, прокипяченным полотном и накладывают подгнетный деревянный круг, надавливая его так, чтобы сок на 5 см закрывал поверхность капусты. Признаком начала броже­ния капусты служит легкое помутнение сока и появление на его поверхности пузырьков газов. Образующуюся при этом пену |удаляют.

Рис.1 Поточная линия квашения капусты:

1 — стол для удаления листьев; 2 и 5 — транспортеры отходов; 3 — бункер отходов; 4 — транспортер; 6 — шинковальная машина; 7 — наклонный транспортер; 8 — Дозатор моркови; 9 — дозатор соли; 10 — дошник; 11 — реверсионный конвейер; 12 — контейнер; 13 — электропогрузчик; 14 — вес.

В некоторых квасильно-засолочных цехах вместо винтовых прессов применяют водно-солевой гнет. После самоуплотнения капусты (2 ч) сверху накладывают полиэтиленовую пленку тол-щиной 150...200 мкм, размером на 0,8м больше диаметра дош-ника. На пленку ровным слоем насыпают поваренную соль из расчета 80кг на Ют капусты и постепенно, по мере оседания капусты (но не ниже 20см от верхнего края дошника), нали-вают водопроводную воду — 500...600 л. Вода плотно прижимает пленку к стенкам дошника, создавая надежные анаэробные условия для ферментации капусты. Перед вскрытием дошника для реализации капусты солевой раствор откачивают в свободный резервуар. Раствор и полиэтиленовую пленку используют многократно. Преимущества водно-солевого гнета заключаются в том, что он надежен и прост в эксплуатации, требует меньше трудовых и материальных за­трат, сокращает по сравнению с винтовым прессом (гнетом) общие потери на 5...7 %.

Для совершенствования технологии и снижения потерь, улуч­шения санитарного состояния при квашении капусты в дошники рекомендуют помещать вкладыш из нестабилизированных поли­этиленовых пленок низкой плотности (марок А и Б). Вкладыш заполняют шинкованной капустой выше краев на 50 см, разрав­нивают и в центре делают углубление 20...30 см. Для герметично­сти верхний шов вкладыша профильным замком соединяют с покрышкой (или соединяют сварочным аппаратом). По центру покрышки предварительно монтируют штуцер с обратным клапа­ном, который соединяют со шлангом. С помощью вакуумного насоса постепенно откачивают воздух до разрежения 300 мм.

При температуре 18...22°С за 5...7 сут образуется молочная кислота (0,7...1 %). При таких условиях квашение заканчивается за неделю. Продукт во избежание перекисания охлаждают. Для этого капусту часто перекладывают из дошников в бочки и через шпунтовое отверстие заливают соком. Затем отверстие закры­вают, а бочки отправляют в холодильные камеры.

При квашении капусты, солении овощей, мочении плодов используют контейнеры ЕС-200 с полиэтиленовыми вкладышами (рис. 2). Капусту доставляют в квасильный цех в контейне­рах 2 Электропогрузчиком 1 контейнеры устанавливают на контейнероопрокидыватель 3, с которого капуста поступает на ленточный транспортер 4 зачистки, где вручную снимают верх­ние зеленые, грязные и поврежденные листья, обрезая кочерыгу вровень с кочаном или высверливают ее. Отходы удаляют по транспортерам, а очищенные кочаны при помощи скребкового транспортера 5 подают в шинковальную машину 6. Высота по­следней позволяет установить здесь контейнер 7 с полиэтилено­вым вкладышем для заполнения шинкованной капустой и мор­ковью.

Рис. 2. Механизированная линия квашения капусты в контейнерах ЕС-200:

1 — электропогрузчик; 2, 7, 13 — контейнеры; 3 — контейнероопрокидыватель; 4 — ленточный транспортер; 5 — скребковый транспортер; 6 — шинковальная машина; 8 — дозатор соли; 9 — дозатор моркови; 10 — дозатор подачи закваски молочнокислых бактерий; // — устройство прессования и вакуумирования капусты; 12 — вакуум-насос; 14 — весы; 15 — резервуар закваски из молочнокислых бактерий; I— вода, II — пар.

Морковь моют, очищают и подают в дозатор 9, из которого она поступает на измельчение в овощерезку. Заполненный солью дозатор 8 устанавливают в верхней части транспортера подачи шинкованной капусты и моркови.

В контейнер ЕС-200 одновременно поступают все компоненты. Капуста орошается закваской из молочнокислых бактерий с по­мощью распыляющих форсунок (из расчета 4 л на контейнер). Затем контейнер электропогрузчиком подают к устройству // прессования шинкованной капусты. Оно состоит из металличе­ского диска, жестко прикрепленного к потолку квасильного цеха, вакуум-насоса ВНН-1,5М и зажима горловины полиэтиленового вкладыша, прижим которого обеспечивает герметичность в соеди­нении с диском. Электропогрузчиком контейнер с капустой под­нимают вверх, закрепляют на диске полиэтиленовый вкладыш, включают вакуум-насос 12. Капуста уплотняется, на ее поверх­ности появляется сок. После этого вакуум-насос выключают, освобождают от зажима горловину вкладыша и опускают кон­тейнер вниз. Горловину вкладыша продевают в зазор между средними планками решетки-гнета, которую укладывают поверх спрессованной капусты и закрепляют фиксаторами.

Затем контейнер помещают в камеру ферментации, где вы­держивают 3...4 сут при температуре 24...26°С до накопления в капусте молочной кислоты 0,6 %. В результате брожения гор­ловина полиэтиленового вкладыша заполняется капустным со­ком, препятствующим проникновению в продукцию вредной микрофлоры.

После активной ферментации капусты полиэтиленовые вкла­дыши герметизируют и электропогрузчиком контейнеры пере­возят в охлаждаемое хранилище. Хранят контейнеры при темпе­ратуре 0±1 °С штабелями в четыре—шесть ярусов. После реа­лизации порожние контейнеры возвращают для повторного использования. Такая технология предусмотрена в квасильно-засолочном цехе (рис. 84), где квашеной продукции вырабаты­вают 500 т, соленой 250 т в год (типовой проект 814—2—2.13.87).

В квашеной капусте первого сорта массовая доля поваренной соли должна составлять 1,2...1,8 %, титруемая кислотность (в пе­ресчете на молочную кислоту) 0,7...1,3 %. Капуста должна быть сочной, упругой, хрустящей при раскусывании, светло-соломен­ного цвета с желтовато-зеленоватым оттенком, с ароматом, характерным для квашеной капусты, и ароматом приправ. Вкус — приятный, кисловато-солоноватый, без горечи и постороннего привкуса. Наилучшая температура хранения квашеной капусты 0...2 °С.

-

Рис. 3. План квасильно-засолочного цеха производительностью 750 т в год:

1 — линия подготовки капусты; 2 — линия подготовки огурцов и томатов; 3 — линия подготовки зелени; .4 — линия фасования вашеной капусты; 5 — линия фасованна соленых огурцов и томатов; I — сырьевая площадка; II — отделение подготовки капусты; III — отделение подготовки огурцов-и томатов; IV — квасильно-засолочное отделение; V — отделение приготовления контейнеров; VI — ферментационное отде­ление; VII — охлаждающая камера; VIII — отделение фасования; IX — камера хра­нения готовой продукции; Х — экспедиция; XI — кладовая специй; XII — отделение приготовлений солевого раствора; XIII — кладовая сол; XIV — служебные помещения; XV — отделение приготовления закваски; XVI — бытовые помещения; XVII — коридор.

При подготовке сырья, приправ, пряностей нормируемые по­тери составляют (% к зачищенному сырью): для капусты бело­кочанной свежей 8, моркови 16,6; клюквы и брусники 10; яблок 3; перца стручкового сладкого 25; поваренной соли 1. Зеленые капустные листья, очистки от моркови, свеклы и другие отходы квасильно-засолочного цеха используют на кормовые цели. Поте­ри возрастают, если удаляют кочерыгу; при высверливании на станке они составляют 10,8 %, при вырезке ножом — 13 % массы зачищенной капусты.

Технология соления огурцов и томатов. Партии сырья сор­тируют по качеству (сортам) и калибруют по размеру. Томаты сортируют также по степени зрелости. Огурцы калибруют на корнишоны (до 50 мм, 51...70 и 71...90 мм); мелкие 91...110 мм; средние 111...120 и крупные 121...140 мм.

Технологические требования к огурцам, предназначенным для соления и маринования, включают показатели качества, напри­мер: размер, форма—правильная, цилиндрическая, удлиненно-овальная; поверхность — гладкая, опушенная, допустима мелко и среднебугорчатая; цвет—однородный, зеленый или темно-зеленый; консистенция — плотная, хрустящая; вкус — характерный, без горечи; отношение длины плода к его диаметру — не менее 2,8; отношение семенной камеры к диаметру плода — 0,6. Кожица должна быть тонкой, негрубой. Содержание сухих веществ (по рефрактометру) не менее 4...5 %, Сахаров не менее 2,5 %. Таким требованиям отвечают огурцы сортов Нежинский местный. Нежинский 12, Донской 175, Парад, Витязь, Конку­рент, Кустовой, а также гибриды Fi Великолепный, Дельфин, Садко, Сигнал 235 и др.

При солении огурцов используют разнообразные рецепты. Почти во все из них входят: укроп—3...4 %; хрен — 0,5... 0,8; чеснок—0,25..,.0,6; перец горький свежий—0,1...0,15 или суше­ный—0,03%. В некоторых рецептурах используют эстрагон -0,5...0,8 %, листья петрушки — 0,5, черной смородины — 1...2,5 % и др.

Технологические требования к сортам томатов, предназна­ченным для соления и маринования, включают следующие пока­затели качества; форма—однородная, удлиненная, округлая; размер—для удлиненной длина 36...70 мм, диаметр 25. .40, для округлых 30...40 мм; поверхность — гладкая; место прикрепления плода—8.., 10 мм²; число камер—две-три; консистенция—мя­систая без пустот; цвет — однородный, ярко-красный, без зеле­новато-желтого пятна; вкус — гармоничный, с характерным ароматом. Семена не должны превышать 0,7 % массы плода. Со держание сухих веществ (по рефрактометру) не менее 5,5 %; вита­мина С не менее 25 мг%; ликопина не менее 4,2 мг%; рН 4,2...4,4. отношение сахара к кислоте не менее 7. Томаты, отвечающие пере­численным требованиям, используют для консервирования.

Рецептуры соления томатов разнообразны. Обычно добавляют укроп—1,5...2,5, чеснок—0,3...0,4 %. Хрен вводят значительно реже—0,3...0,6 %. Часто используют перец горький—0,1...0,15 и листья смородины—1...2.5 %. Ограниченно применяют смеси майорана, базилика, чабера и кориандра—до 0,5%.

После сортирования огурцы и томаты поступают на мойку. Сильно загрязненные "плоды и зеленцы замачивают 30...40 мин в ваннах с чистой проточной холодной водой. Затем их моют на моечных машинах и перемещают транспортерами к подготовлен­ной таре. Иногда процесс завершают ополаскиванием под душем. Пряности хорошо промывают и нарезают на кусочки длиной не более 8 см; хрен (листья или коренья) после мытья и очистки измельчают на корнерезке (лапша или кружочки). У чеснока обре­зают донце и шейку, промывают и делят его на зубки.

Подготовленные бочки взвешивают. На дно бочки кладут треть порции полагающихся компонентов. Затем заполняют огурцами или томатами до половины, после кладут вторую треть пряностей и заполняют бочку доверху. Сверху укладывают оставшиеся пря­ности так, чтобы купорочное дно плотно надавливало на их верхний слой. .Затем вставляют купорочное дно и осаживают обручи. Сразу после этого через шпунтовое отверстие вводят приготовлен­ный рассол и для быстрого начала брожения и накопления молоч­ной кислоты (0,3...0,4 %) оставляют их на 1...2 сут на бродильной площадке.

Естественная убыль массы при солении огурцов при фермен­тации составляет 4...7 %, в зависимости от сорта и условий хра­нения, После ферментации бочки доливают рассолом и плотно закрывают шпунтовое отверстие пробкой, положив на нее кусочек полотна или мешковины.

Бочки маркируют и отправляют на склад. Дальнейшее бро­жение проходит при низких положительных температурах. В таких условиях оно идет медленно и в огурцах не образуются пустоты в результате разрыва тканей под действием выделяющихся при брожении газов. При хранении на льду огурцы готовы через 50...60 сут, в обычных хранилищах (подвалах) через 30 сут.

Концентрация рассола зависит от условий хранения. Если огурцы хранят в подвалах, количество соли увеличивают на 1 % Учитывают и размеры огурцов. Так, для крупных концентрация рассола больше 8 %, средних 7, мелких б %. Рассол готовят на специальных станциях. Соль растворяют до получения концентри­рованного раствора, затем разводят его до нужной концентрации При перекачивании раствор пропускают через мешочные фильтры. Рабочий рассол в бочки подается самотеком. Вода жесткостью 20...35 мг.экв/л и содержанием солей железа не более 0,3 мг/л — лучшая для приготовления рассола. Массовая доля поваренной соли в рассоле должна составлять 2,5...3,5 %, титруемая кислот­ность (в пересчете на молочную) — 0,6...1,2 %. По консистенции огурцы должны быть крепкими, с плотной мякотью, с недоразви­тыми водянистыми, некожистыми семенами, хрустящие. Вкус — солоновато-кисловатый, с ароматом и привкусом пряностей.

Аналогично солят и томаты. Красные и розовые плоды поме­щают в бочонки или бутыли вместимостью соответственно 50 или 5 л. В соленых томатах (красных и розовых) массовая доля пова­ренной соли должна составлять 2...3,5 %; титруемая кислот­ность — 0,8... 1,2 %. Плоды должны обладать мягкой, не располз­шейся консистенцией, кисловато-солоноватым вкусом с ароматом и привкусом пряностей.

При солении огурцов, томатов, арбузов, перцев, мочении яблок также применяют полиэтиленовые вкладыши. Заполненные ово­щами с пряностями контейнеры с вкладышами взвешивают отмечают массу брутто, нетто и дату засолки. На ферментационной площадке в них укладывают и фиксируют решетку-гнет, заливают продукцию рассолом и выдерживают ферментационный период. После окончания ферментации контейнеры визуально проверяют на герметичность. Доливают рассол до полного покрытия решетки-гнета слоем 3...4 см, затем герметизируют вкла­дыш. Герметизированные контейнеры с соленой продукцией перевозят в охлаждаемые хранилища и устанавливают в четы­ре—шесть ярусов. Реализуют продукцию в тех же контейнерах или в фасованном виде. В последнем случае требуется спе­циальная линия.