3. Особливості процесу пресування, розробки та сушіння виробів

Розробка сирих макаронних виробів складається із обдування їх повітрям для підсушування, різання по заданій довжині і розкладання виробів на пристрої для сушіння.

Сирі вироби для швидкого підсушування з поверхні обдуваються повітрям з метою зменшення пластичності та надання їм пружності і стійкості до деформації, особливо до злипання і викривлення. Призначення різання - отримати продукт визначеної довжини, яка зумовлена стандартом. Розкладанням забезпечується рівномірний доступ повітря до макаронних виробів при сушінні.

Сушіння макаронних виробів - це технологічна операція виробництва макаронних виробів, яка полягає в зневодненні сирих виробів до вологості 13%. Сушіння макаронних виробів проводять конвективним способом, який заснований на тепло- та вологообміні між нагрітим повітрям і матеріалом, що висушується. Сам процес сушіння зумовлений підводом вологи від внутрішніх шарів виробу до зовнішніх, шляхом перетворення вологи в пару і видалення пари з поверхні виробу за рахунок нагрітого сушильного агенту.

Для сушіння макаронних виробів найбільш поширений тристадійний, або пульсуючий режим сушіння повітрям: з постійною сушильною здатністю, зі змінною сушильною здатністю, з попереднім термообробленням сирих виробів. У кожному режимі основна мета – не допустити розтріскування виробів.

Тристадійний режим сушіння складається з трьох етапів, або стадій. Перша стадія – попереднє сушіння. Його метою є стабілізування форми сирих виробів, попередження закисання, пліснявіння і витягування. Підсушування триває від 0,5 до 2 год і ведеться за порівняно жорстких режимів. Протягом цього часу виділяється від однієї третини до половини вологи від тієї, що повинна бути вилучена з макаронних виробів.

Таке інтенсивне зневоднення за порівняно короткий час можливе лише на першій стадії сушіння, коли макарони ще пластичні і не виникає загрози розтріскування.

Друга стадія – зневоложення. Підвищенням відносної вологості повітря досягається розм’якшення шкірки – зволоження поверхневого шару, в результаті якого знижується градієнт вологості і знімається напруження, що виникло на першій стадії. Цей процес краще проводити при порівняно високих температурах і відносній вологості повітря, за яких швидкість дифузії вологи збільшується, а час зневоложення скорочується.

Третя стадія – кінцеве сушіння – проводиться за м’якого режиму, оскільки вироби перебувають у зоні пружних деформацій. У цей період швидкість випаровування вологи з поверхні повинна бути однакова зі швидкістю її підведення до внутрішніх шарів із зовнішніх. На цій стадії сушіння чергується зі зневоложенням.