Химический состав и продолжительность созревания сыров с повышенным уровнем молочнокислого брожения

При выработке чеддера и российского сыров отмечаются следующие особенности микробиологических процессов.

Чеддер. Основные технологические показатели: массовая доля жира в сухом веществе не менее 50%; влаги после прессования 39–42 %; влаги в зрелом сыре 37–39 %; поваренной соли 1,5–2,0 %; рН после прессования 5,2–5,4, зрелого сыра 5,1–5,2; температура второго нагревания 38–40 °С; продолжительность созревания 3 мес.

В пастеризованное и нормализованное молоко при температуре свертывания вносят водный раствор хлорида кальция из расчета (25±15) г безводной соли на 100 кг молока и бактериальную закваску. В том случае, если в состав закваски входят мезофильные молочнокислые стрептококки Lc.cremorisиLc.lactisи мезофильные молочнокислые палочки видаL.plantarum, ее вносят в количестве от 1,0 до 2,5 %. При использовании моновидовых заквасок количество мезофильных молочнокислых стрептококков видаLc.cremorisсоставляет 1,5 %, молочнокислых палочекL.casei,L.bulgaricumилиL.plantarumот 0,2 до 0,5 %.

Молочная смесь перед свертыванием должна иметь титруемую кислотность не более 21 °Т. Свертывание осуществляют при температуре 30–35 °С раствором молокосвертывающего фермента. Количество вносимого фермента должно обеспечивать свертывание молочной смеси за (30±5) мин.

Готовый сгусток должен быть нормальной плотности и выдавать на расколе достаточно острые края с выделением прозрачной сыворотки. Разрезку сгустка и постановку зерна проводят в течение (15±5) мин. Основная часть сырного зерна после постановки должна иметь размер (7±1) мм.

Во время постановки зерна удаляют (30±10) % сыворотки (от количества перерабатываемого молока). После постановки зерно вымешивают до достижения определенной степени упругости. При нормальном развитии молочнокислого процесса кислотность сыворотки перед вторым нагреванием составляет от 15 до 17 °Т.

Температуру второго нагревания поддерживают в пределах от 35 до 40.°С, продолжительность процесса (35±5) мин, скорость нагревания 1°С за (4±1) мин. Сыворотка к концу нагревания имеет кислотность от 16 до 18 °Т.

По окончании второго нагревания сырное зерно продолжают вымешивать до готовности. Окончание обработки зерна определяют по его упругости и клейкости. Сыворотка в конце обработки должна иметь кислотность от 18 до 19 °Т.

По окончании обработки сырное зерно вместе с оставшейся сывороткой самотеком или насосом подают в формовочный аппарат. В формовочном аппарате образованный пласт толщиной от 25 до 30 см выдерживают под слоем сыворотки в течение (25±5) мин, до достижения кислотности сыворотки (26±1) °Т, Затем сыворотку удаляют, а сырный пласт разрезают на бруски размером 250х243 мм, которые направляют на чеддеризацию.

Чеддеризация сырной массы – технологическая операция, характерная для производства сыров типа чеддер. Специфический вкус и консистенция готового сыра объясняются накоплением молочной кислоты перед формованием. Под действием последней в сырной массе происходит деминерализация казеинаткальцийфосфатного комплекса.

В процессе чеддеризации создаются наиболее предпочтительные условия для развития молочнокислого процесса, достигаются нужная кислотность и требуемая влажность сырной массы. После чеддеризации сырная масса приобретает слоисто-волокнистую структуру.

Сырную массу чеддеризуют при температуре (35±3) °С, в помещении с температурой окружающего воздуха 27–32 °С. Общая продолжительность чеддеризации – от 1 до 2 ч. Во время процесса обеспечивают свободный отток сыворотки. Бруски сырной массы, полученные из одного аппарата выработки сырного зерна, укладывают на две-три специальные тележки, сначала в два ряда по высоте, а затем при переворачивании количество рядов увеличивается на один-два. Через каждые (20±5) мин бруски переворачивают и одновременно увеличивают количество рядов по высоте. В конце чеддеризации сыворотка выделяется с кислотностью от 65 до 70 °Т, рН сырной массы от 5,2 до 5,4.

Созревшая сырная масса имеет слоистую структуру. При нагревании ее в горячей воде температурой 95. °С она приобретает способность образовывать длинные тонкие нити. Если сырная масса к концу чеддеризации получается сухой и недостаточно расслаивается, то процесс чеддеризации несколь-ко удлиняют. При получении излишне влажной, растекающейся сырной массы процесс чеддеризации сокращают.

Бруски сырной массы дробят в течение (25±5) мин на кусочки размером в сечении от 1,5 до 2,0 см и длиной от 3 до 4 см.

Измельченную сырную массу солят. Соль вносят из расчета 200–250 г на 100 кг перерабатываемого молока. Для лучшего склеивания измельченной сырной массы во время формования и прессования блоков измельченную сырную массу можно солить концентрированным пастеризованным рассолом температурой (44±2) °С.

Сыр чеддер формуют на прямоугольные блоки массой (19±1) кг. Для формования используют специальное оборудование и перфорированные формы. Перед прессованием сырную массу выдерживают в формах в течение (25±5) мин для самопрессования и равномерного просаливания, затем маркируют и прессуют в течение (13±1) ч при давлении от 75 до 85 кПа без перепрессовок.

Отпрессованный сыр в формах подают в камеру с температурой (9±1)°С для охлаждения. Продолжительность охлаждения 24 ч.

После охлаждения сыр упаковывают в пакеты из полимерной пленки под вакуумом с термоусадкой и направляют на созревание.

В течение первых 1,0–1,5 мес сыры созревают при температуре от 10 до 13°С, в дальнейшем до конца созревания – при температуре от 6 до 8 °С.

Российский сыр.Основные технологические показатели: массовая доля жира в сухом веществе не менее 50 %; влаги после прессования 43–45%, в зрелом сыре 40–42%; температура второго нагревания 41–43°С; рН после прессования 5,2–5,3, зрелого сыра 5,25–5,35; массовая доля поваренной соли 1,3–1,8%; продолжительность созревания 60 сут.

При выработке сыра из молочного концентрата процесс ультрафильтрации ведут до массовой доли сухих веществ в концентрате (15,5±0,5)%, в том числе белка – (4,75±0,25)%, жира – (4,75±0,25)%. Кислотность молочного концентрата перед переработкой на сыр должна быть не долее 23 °Т.

В пастеризованное и нормализованное молоко при температуре свертывания вносят водный раствор хлорида кальция из расчета (25±15) г безводной соли на 100 кг молока и бактериальную закваску мезофильных молочнокислых стрептококков в количестве от 0,5 до 1,5 %. При недостаточной скорости молочнокислого процесса дополнительно вносят закваску мезофильных молочнокислых палочек вида L. рlantarumв количестве до 0,2 %.

В молоко перед свертыванием допускается вносить нитрат калия или натрия из расчета (20±10) г соли на 100 кг молока. Молочная смесь перед свертыванием должна иметь титруемую кислотность от 20 до 21 °Т.

Если сыр вырабатывают из молочного концентрата, дозу хлорида кальция увеличивают на (6±2) %. Дозы бактериальной закваски и нитрата калия или натрия остаются такими же, как и при выработке сыра из обычной молочной смеси.

Температуру свертывания молока (молочного концентрата) устанавливают в пределах от 32 до 34 °С.

Свертывание осуществляется под действием молокосвертывающего фермента. Количество вносимого фермента должно обеспечивать свертывание молока (молочного концентрата) за (30±5) мин.

Разрезку сгустка и постановку зерна проводят в течении (15±5) мин. Основная часть сырного зерна после постановки должна иметь размер (7±1) мм.

В процессе постановки зерна отливают (30±10)% сыворотки (от объема перерабатываемого молока). При производстве сыра из молочного концентрата сыворотку не отливают.

После постановки зерно вымешивают до достижения определенной степени упругости. При нормальном протекании молочнокислого процесса нарастание кислотности сыворотки с момента разрезки сгустка до второго нагревания составляет от 1 до 2 °Т.

Температуру второго нагревания устанавливают в пределах от 41 до 43 °С, продолжительность – (30±10) мин. При нормальном протекании молочнокислого процесса кислотность сыворотки за весь процесс обработки зерна повышается на (3,0±1,0)°Т.

При производстве сыра из молочного концентрата нормальным считается нарастание кислотности сыворотки в пределах от 1,5 до 3,5 °Т.

При слишком интенсивном развитии молочнокислого процесса в начале второго нагревания добавляют от 5 до 10 % пастеризованной воды с учетом воды в рассоле, вносимом при посолке в зерне.

Второе нагревание осуществляется при 41–42 °С в течении 30–40 мин. К этому времени кислотность сыворотки достигает 13–14 °Т.

После второго нагревания вымешивание продолжается в течении 40–50 мин. Таким образом, продолжительность обработки сырной массы с момента разрезки 140 мин. К концу обработки сырной массы кислотность сыворотки достигает 16–16,5 °Т.

Перед окончанием обработки зерна удаляют еще 40 % сыворотки, вносят 300–400 г поваренной соли на 100 кг перерабатываемого молока и выдерживают сырную массу при помешивании в течение 20–25 мин. Посолка в зерне обеспечивает требуемую влажность сырной массы после прессования. Из ванны зерно с оставшейся сывороткой подают на вибратор для полного отделения сыворотки и дальнейшего формования.

Наполненные сырной массой формы оставляют для самопрессования в течении (55±5) мин. При необходимости через (25±5) мин проводят одно переворачивание. Перед прессованием сыр маркируют.

Сыр прессуют от 5 до 8 ч летом и от 8 до 10 ч в другие периоды года при следующем давлении. Первые 1,5–2 ч прессования давление составляет от 10 до 15 кПа (от 0,1 до 0,15 кгс/см²). Затем делают перепрессовку. Давление повышают до 35 кПа и выдерживают сыр при этом давлении еще 1,5–2 ч. Через 2 ч делают вторую перепрессовку и до окончания прессования устанавливают давление в пределах от 15 до 20 кПа (от 0,15 до 0,2 кгс/см²). Кислотность отпрессованного сыра должна быть в пределах от 5,2 до 5,3. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования- от 43 до 45 %.

Сыр солят в рассоле, имеющем температуру 10–12 °С, в течении 2,5–3 сут. Концентрация хлорида натрия в рассоле должна составлять 21–22 %. После посолки сыры выдерживают от 2 до 3 сут в солильном или специальном помещении для обсушки при температуре 10–12°С и относительной влажности воздуха от 90 до 95 %.

После обсушки сыр помещают на 12–14 сут в камеру с температурой 11–12 °С и относительной влажностью воздуха от 75 до 85 %, затем помещают на 18–20 сут в камеру с температурой 14–15°С и относительной влажностью воздуха 80–85%. Отрезок времени, оставшийся до окончания срока созревания, сыра выдерживают при температуре 11–12°С и относительной влажности воздуха 75–85%. При отсутствии условий для ступенчатого созревания этот процесс можно осуществлять при 12–14°С, относительной влажности воздуха 75–85%.