Получение и обработка сгустка

Свертывание молока. Для свертывания молока в сыроделии применяют молокосвертывающие ферменты животного происхождения: сычужный фермент и пепсин, а также ферментные препараты на их основе.

Сычужный фермент получают из желудков (сычугов) молочных телят, ягнят и козлят. Он представляет собой смесь ферментов химозина (реннина) и пепсина. Количественное соотношение химозина и пепсина в сычужном ферменте зависит от возраста и индивидуальных особенностей животного. В сычугах телят 1–2 месячного возраста преобладает реннин (70 %), в дальнейшем соотношение ферментов меняется и в желудках взрослых животных содержится преимущественно пепсин. Промышленный препарат сычужного фермента содержит 30–40 % пепсина. Его используют в виде порошка, состоящего из смеси сычужного ферменты и хлорида натрия в таких пропорциях, что молокосвертывающая активность сычужного порошка составляет 100000 усл. ед. Молокосвертывающую активность определяют по количеству частей молока, свертываемых одной частью порошка при температуре 35 С в течение 40 мин.

Важным условием для действия сычужного фермента являются кислотность и температура молока.

Оптимальная кислотность молокадля действия сычужного фермента соответствует рН 6,0–6,3. При значении рН выше 6,5 фермент теряет активность. Следует отметить, что при созревании молока кислотность его повышается. При этом величина рН приближается к значению, оптимальному для действия сычужного фермента. Поэтому зрелое молоко свертывается быстрее, чем свежее (рН–6,68).

Температура молока. Зависимость между температурой молока и продолжительностью свертывания при добавлении одинакового количества сычужного фермента (по Флейшману) приведена ниже:

Оптимальная температура действия сычужного фермента – 40–41 С. Однако в сыроделии эту температуру не применяют, потому что она выше оптимальной температуры развития лактококков (28–35^оС). Кроме того, при температуре 40–41С быстро образуется и уплотняется сгусток, прочность которого в пять раз больше, чем сгустка, полученного при 20 ºС, вследствие чего затрудняется его механическая обработка.

В сыроделии обычно применяют температуру свертывания молока в пределах от 28 до 36 ºС. Для твердых сычужных сыров температура свертывания – 32–36 ºС, для мягких температуру свертывания снижают от 28–30 ºС с целью увеличения продолжительности свертывания и получения более мягкого сгустка.

Для одного и того же вида сыра свертывание проводят при более высоких температурах, если молоко имеет низкую кислотность, недостаточную зрелость и высокую жирность и, наоборот, температуру свертывания понижают при повышении кислотности, высокой степени зрелости и пониженной жирности молока. Кроме того, для сыров с большей массовой долей влаги целесообразно свертывать молоко при низких температурах, а для сыров с меньшей массовой долей влаги – при высоких.

Для молока с повышенной способностью к свертыванию сычужным ферментом температуру свертывания снижают в пределах, допустимых для данного вида сыра. И наоборот, использование молока с пониженной свертывающей способностью требует повышения температуры, что в свою очередь позволяет регулировать структурно-механические свойства сгустка. В первом случае происходит некоторое снижение, а во втором – повышение прочностных свойств сгустка.

Для повышения активности растворы сычужного фермента лучше готовить не на воде, а на кислой сыворотке (45–60 Т). ее можно приготовить из пастеризованной при 85–90С и охлажденной до 35–40С сыворотки, заквашивая чистыми культурами молочнокислых бактерий. Раствор готовят за 3–4 часа до применения. Раствор сычужного порошка на воде готовят за 20 – 30 мин. До внесения его в молоко. Готовый раствор не следует хранить более 1 ч, так как активность фермента постепенно снижается.

Пепсин получают из желудков взрослых животных: крупнорогатого скота, овец, коз, свиней и птицы (цыплят и кур). Свертывающая способность препаратов пепсина такая же, как и сычужного порошка. Активность пепсина усиливается в более кислой среде. Рабочие растворы пепсина для свертывания молока готовят на кислой (60–70 Т) пастеризованной сыворотке.

Существенным недостатком свиного пепсина является падение его активности в процессе длительного хранения (более 2 – 3 мес.), что вызывает перерасход пепсина, а также появление горечи в сырах. Говяжий пепсин более стоек в хранении.

В сыродельной промышленности применяют также ферментные препараты, являющиеся смесью различных молокосвертывающих ферментов – СГ–50, СГ–25,, КС–50, КГ–50, КГ–30. Эти ферментные препараты, носят название, отражающие их видовой и количественный состав, при этом буква «С» обозначает сычужный фермент, «Г» - говяжий пепсин и «К» - куриный. Цифры указывают массовую долю (%) фермента, обозначенного первой буквой.

СГ–50 представляет собой смесь сычужного фермента и говяжьего пепсина в соотношении (50:50), т.е. 1:1; ферментный препарат СГ–25 – смесь сычужного фермента и говяжьего пепсина в соотношении 1:3; КС–50 – смесь куриного пепсина и сычужного фермента (1:1); КГ–50 – смесь куриного и говяжьего пепсина (1:1); КГ–30 – смесь куриного и говяжьего пепсина (3:7). Кроме того, выпускается трехкомпонентный препарат «Алтазим».

Продолжительность свертываниямолока сычужным ферментом устанавливается в зависимости от вида сыра и составляет от 25 до 80 мин. Для твердых сыров, вырабатываемых из молока низкой зрелости, продолжительность свертывания 25–35 мин, для сыров пониженной жирности – 30–40 мин. Для мягких сыров, вырабатываемых из молока высокой степени зрелости, с целью активизации молочнокислого брожения время свертывания увеличивают до 60–90 мин.

Для обеспечения установленного времени свертывания, а также для определения зрелости молока и его готовности к свертыванию сычужным ферментом проводят сычужную пробу с помощью прибора ВНИИМС, принцип действия которого основан на законе сычужного свертывания, который для данной пробы молока и препарата сычужного фермента может быть выражен следующим уравнением:

Х₁Т₁=КилиХ₁Т₁/m₁=К,

где Х₁– масса сычужного фермента, вносимая в 1 кг молока, г;

Т₁– продолжительность свертывания, мин;

К– величина, постоянная для данной пробы молока и препарата сычужного фермента;

m₁– масса молока, вносимая в прибор, кг (1 кг).

Прибор представляет собой емкость в форме усеченного конуса вместимостью 1 дм³с калиброванным отверстием в дне и со шкалой, нанесенной на внутренней стенке емкости. Деления шкалы показывают одновременно время свертывания молока в приборе, выраженное в минутах, и массу фермента (г), которую следует внести в 100 кг молока для свертывания его в заданное время.

Массу фермента, который нужно внести в прибор, расчитывают по уравнению

Х₁Т₁/m₁=Х₂Т₂/m₂,

где Х₂– масса фермента для свертывания 100 кг молока, г;

Т₁– заданное время свертывания 100 кг молока, мин;

m₂ – масса молока, равная 100 кг.

Принимая время свертывания 100 кг молока 25 мин и учитывая, что Т₁ численно равноХ₂, рассчитывают количество фермента, которое нужно внести в приборХ₁= 251/100 = 0,25 г.

Следовательно в прибор надо внести 0,25 г фермента. Вносят фермент в виде 2,5%-ного раствора в объеме 10 см³.

Прибор заполняют молоком, подготовленным к свертыванию, и устраивают его на борту аппарата выработки сырного зерна так, чтобы молоко стекало в аппарат. Когда уровень молока в приборе достигает нулевого деления, в него быстро вносят 10 см³подготовленного раствора ферментного препарата, молоко тщательно перемешивают в течение 4±1 с шпателем и быстро останавливают его движение. После того как молоко в приборе свернется, оно перестает вытекать. Деление, которое соответствует уровню свернувшегося молока, показывает число граммов фермента, необходимое для свертывания 100 кг молока в течение 25 мин.

Нормальному сыропригодному молоку соответствует показание 2,5 ед., менее сыропригодному – большее количество единиц. Если прибор показывает более 3 делений, молоко считается малопригодным для переработки на сыр, а если молоко не свернется до 5-го деления, то из него нельзя вырабатывать сыр. Исходя из показаний прибора, пересчитывают количество фермента на все молоко в аппарате выработки сырного зерна.

Образование сгустка. Молокосвертывающий препарат вносят в молоко в виде раствора, приготовленного за (25±5) мин. до использования. Потребное количество ферментного препарата растворяют в пастеризованной при температуре 85С и охлажденной до (34±2)С воде из расчета 2,5 г на (150±50) см^зводы.

Для равномерного распределения ферментного препарата по всему объему молоко после внесения препарата перемешивают в течение (6±1) мин, а затем оставляют в покое до образования сгустка.

В первые 5–15 мин после внесения молокосвертывающего препарата изменений молока, видимых невооруженным глазом, не происходит. Затем вязкость молока быстро повышается, что свидетельствует об изменении состояния белка, белковые частицы начинают укрупняться, образуя мелкие хлопья. Затем появляется очень нежный сгусток, в дальнейшем происходит его упрочнение.

В процессе свертывания молока происходит коагуляция казеина, образуется сгусток (гель), при этом сывороточные белки не коагулируют и переходят в сыворотку. Коагуляция казеина происходит в две стадии: первая стадия (ферментативная) – превращение казеина в параказеин – химический процесс; вторая стадия – коагуляция параказеина – коллоидно-химический процесс.

Теоретическая сущность процесса коагуляции.В настоящее время существует две теории сычужной коагуляции казеина: фосфоамидазная (проф. П.Ф. Дьяченко) и гидролитическая.

П.Ф. Дьяченко считает, что на первой стадии происходит разрыв одной из двух связей остатков фосфорной кислоты с казеином, а именно фосфоамидной связи. При этом в параказеине освобождаются щелочные гуанидиновые группы аргинина и гидроксильные

группы фосфорной кислоты. На второй стадии гидроксильные группы фосфорной кислоты связывают ионы кальция и создают «кальциевые мостики» между мицеллами параказеина, образуется сгусток.

Сторонники гидролитической теории считают, что на первой стадии, под действием молокосвертывающего фермента происходит разрыв пептидной цепи х-казеина. В результате от мицеллы казеина отцепляется растворимый пептид, содержащий в своем составе углеводы (гликомакропептид). Гликомакропептиды имеют высокий отрицательный заряд. При их отщеплении отх-казеина уменьшается электрический заряд на поверхности мицелл казеина (параказеин), частично уменьшается гидратная оболочка, в результате снижается устойчивость мицелл. На второй стадии дестабилизированные мицеллы параказеина объединяются друг с другом за счет сил гидрофобного взаимодействия неполярных групп (пара-х-казеина), а также за счет электростатических связей положительно заряженных участков пара-х-казеина и отрицательно заряженных участковаs- и- казеинов.

Существующие концепции не дают цельного представления о сычужной коагуляции, не связанны между собой и обладают рядом существенных недостатков. Так, первая концепция рассматривает механизм коагуляции с точки зрения первичной структуры и совершенно не учитывает факторов стабильности мицеллы казеина, в частности роль х-казеина как природного ПАВ, стабилизирующего мицеллу казеина. Вторая концепция не объясняет роли растворимых солей кальция на коагуляционной стадии свертывания молока.

Г.Н. Крусь предлагает свою концепцию коагуляции казеина и дает следующее объяснение механизма действия молокосвертывающего фермента. В поверхностном слое мицеллы содержится много х-казеина.При этом та часть полипептидной цепих-казеина, которая носит название пара-х-казеина и имеющая глобулярную структуру, связана са_s- и-казеинами в мицелле, а гликомакропептид (ГМП), имеющий нитевидную и разветвленную за счет углеводов структуру, развернут в сторону водной фракции (рис. ).

ГМП имеет высокий отрицательный заряд и обладает сильными гидрофильными свойствами и в значительной степени усиливает гидратную оболочку мицелл казеина.

На первой, ферментативной, стадии происходит сначала гидролиз полипептидной цепи х-казеина с образованием пара-х-казеина и гликомакропептида. Пара-х-казеин остается в составе мицеллы, а гликомакропептид отделяется от мицеллы и переходит в сыворотку. Отделение гликомакропептида приводит к нарушению гидратной оболочки мицеллы и возникновению структурных изменений мицеллы, вследствие чего нарушаются обладающие невысокой прочностью электростатические связи между фосфосериновыми и гуанидовыми группами аргинина в мицелле казеина с освобождением гидроксильных групп фосфорной кислоты и гуанидиновых групп аргинина (рис. ). Этот вывод подтверждается исследованиями П.Ф.Дьяченко, который методом кондуктометрического титрования установил, что при действии химозина на казеин происходит сдвиг изоточки казеина с рН 4,6–4,7 до рН 5,0–5,2 вследствие освобождения щелочных гуанидиновых групп аргинина.

Однако коагуляции еще не происходит. От начала ферментативной стадии до стадии коагуляции проходит определенное время – лаг-период. Существование лаг-периода Г.Н. Крусь объясняет следующим образом. Контакту мицелл препятствует их одноименный электрический заряд, в значительной степени обусловленный гликомакропептидами и создающий энергетический барьер, который не может быть преодолен при столкновении частиц в результате броуновского движения. Поэтому стадия коагуляции не наступит до тех пор, пока гидролиз х-казеина, сопровождающийся отщеплением гликомакропептидов, не достигает такого уровня, при котором произойдет существенное снижение-потенциала и станет возможным непосредственный контакт между мицеллами параказеина. По данным различных исследователей, для начала коагуляции необходимо снижение-потенциала мицелл почти вдвое, при этом гидролизх-казеина достигает 86 – 90%.

На второй стадии, коагуляционной, гидроксильные группы фосфорной кислоты связывают ионы кальция и коллоидный фосфат кальция и создают «мостики» между мицеллами параказеина с образованием сгустка (рис. ). Не исключено, что на стадии коагуляции между мицеллами действуют силы гидрофобного взаимодействия неполярных групп пара х-казеина и электростатические связи между положительно заряженными участками парах-казеина и отрицательно заряженными участкамиа_s-и-казеинов.

Установлено, что мицеллы казеина при формировании сгустка образуют тонкие нити, затем хлопья и в дальнейшем трехмерную сетчатую структуру. Сгусток напоминает губку с мельчайшими порами, в которых удерживаются другие составные части молока.

Процесс сычужного свертывания В.П. Табачников условно делит на четыре периода: первый – индукционный период, включающий ферментативную стадию и стадию скрытой коагуляции (лаг-период); второй – стадия массовой коагуляции и структурообразования; третий – стадия образования и упрочения сгустка; четвертый – стадия синерезиса.

В индукционный период (отрезок ОК) вязкость молока почти не изменяется, второй период характеризуется массовой агрегацией мицелл казеина и формированием пространственной структуры, вязкость резко повышается (отрезок КГ). В дальнейшем сгусток продолжает упрочняться, вязкость изменяется незначительно (отрезок ГС), затем после точки С начинается разрушение сгустка и вязкость уменьшается (рис. ).

Готовность сгустка определяют следующим образом. Шпателем разрезают сгусток, затем плоской частью шпателя вдоль разреза приподнимают сгусток и по расколу судят о его свойствах. Если сгусток дает раскол с не расплывающимися, острыми краями, без образования хлопьев белка и с хорошо выделяющейся сывороткой светло-зеленого цвета, то он готов к разрезке. Неровный излом с мелкими кусочками сгустка и мутная беловатая сыворотка указывают на недостаточную прочностью сгустка.

Более точным является определение готовности сгустка с помощью специальных приборов.

Разработан сигнализатор СМГС-1 для автоматического определения готовности молочного сгустка к дальнейшей переработке. Прибор основан на измерении величины светового потока, проходящего от осветителя через молочную среду на фотоприемник. Величина светового потока зависит от плотности сгустка. По достижении заданной плотности сгустка загорается световой индикатор и подается сигнал.

Слишком нежный и слишком прочный сгусток одинаково непригодны для дальнейшей обработки. В первом случае происходит значительный отход белка и жира в сыворотку и, следовательно, снижается выход продукта. Образование слишком прочного сгустка затрудняет постановку зерна, требует применения повышенных скоростей вращения режущего инструмента, что также приводит к получению неоднородного и излишне мелкого зерна и пыли.

Обработка сгустка и сырного зерна. Цель обработки сгустка – удаление не связанной с белками влаги (сыворотки) с растворенными в ней составными частями молока. От количества воды в сырной массе зависит развитие микробиологических и биохимических процессов при созревании сыра. Чем больше сыворотки выделится из сырной массы, тем меньше в ней останется молочного сахара и других веществ, являющихся питательной средой для микроорганизмов, тем замедленнее протекают микробиологические и биохимические процессы при созревании сыра и тем меньше образуется молочной кислоты. Молочная кислота играет важную роль в регулировании микробиологических процессов и образовании хороших консистенции и вкуса сыра.

Если массовая доля воды в сгустке составляет в среднем 87,5 %, то в свежей сырной массе должно содержаться оптимальное для каждого вида сыра количество влаги. Так, массовая доля влаги в свежей сырной массе твердых сыров после прессования должна составлять от 38 до 47 %, мягких после самопрессования – от 47 до 65 %, а для отдельных видов мягких сыров – от 70 до 80 %. Допустимы незначительные отклонения в содержании влаги. При резком изменении содержания влаги может измениться процесс созревания, что повлияет на видовые особенности и качество сыра.

Для удаления избыточного количества влаги из сгустка служат следующие технологические операции: разрезка сгустка, постановка зерна, вымешивание зерна, тепловая обработка сырного зерна (второе нагревание), обсушка зерна.

Разрезка сгустка и постановка зерна. По мере старения происходит сжатие сгустка и из него через поры начинает выделяться сыворотка. Это явление, называемое синерезисом, объясняется тем, что силы притяжения между мицеллами параказеина при формировании сгустка продолжают действовать и после образования структурной сетки.

Сгусток разрезают специальными режущими устройствами сначала вдоль, а затем поперек режущим устройством с вертикально расположенными режущими элементами. В результате получаются столбики квадратного сечения со сторонами 7–10 мм в зависимости от вида сыра. Затем сгусток разрезают режущим устройством с горизонтально расположенными режущими элементами и получают кубики с размером ребра от 8 до12 мм. Разрезка сгустка длится 10–15 мин со скоростью, соответствующей прочности сгустка. Нежный сгусток режут медленно, чтобы не образовалась сырная пыль, более плотный сгусток режут быстрее, чтобы не допустить преждевременного уплотнения.

Чем мельче зерно, тем больше общая суммарная поверхность для синерезиса, тем быстрее происходит обезвоживание сырного зерна, и наоборот, чем крупнее зерно, тем медленнее оно обезвоживается. Поэтому для каждой группы сыров получают зерно определенной величины – проводят постановку зерна. Так, при выработке швейцарского сыра в результате постановки получают зерно размером 2–3 мм, при выработке голландского сыра – 5–6 мм, а для мягких сыров – 20–30 мм.

Для постановки зерна разрезанный сгусток осторожно перемешивают, а затем приступают к постановке зерна. Чтобы получить зерно одинаковой величины, следует учитывать свойства сгустка. Нежный сгусток сначала дробят медленно, а затем по мере уплотнения зерна дробление ускоряют с таким расчетом, чтобы закончить постановку до полного закрепления зерна., когда оно уже больше не дробится. Прочный сгусток надо дробить быстрее, но без резких движений, способствующих образованию сырной пыли.

После постановки зерна, когда получится слегка закрепившееся зерно и выделится достаточное количество сыворотки, вымешивание прекращают, и удаляют 30 % сыворотки. В начале обработки избегают продолжительных остановок, так как сырная масса очень нежная и осевшее зерно склеивается, образуя комки. По мере обработки зерна клейкость его уменьшается и можно делать непродолжительные остановки.

Вымешивание зерна.После постановки зерна продолжают вымешивание в целях его дальнейшей обсушки.

В процессе вымешивания выделяется сыворотка, уменьшается объем зерна, оно становится круглым. В конце вымешивания зерно характеризуется упругостью, достаточной прочностью и потерей первоначальной клейкости.

Продолжительность вымешивания зависит от кислотности сырной массы, величины зерна, температуры, при которой вымешивают зерно. При повышенной кислотности массы зерно обсушивается быстрее и продолжительность вымешивания сокращается. Продолжительность вымешивания сырной массы пониженной кислотности возрастает. Этим объясняется увеличение продолжительности обработки при переработке свежевыдоенного молока (без предварительного созревания).

При одинаковых условиях мелкое зерно обсыхает быстрее, чем крупное. В связи с этим продолжительность вымешивания мелкого зерна сокращают по сравнению с крупным.

На продолжительность вымешивания влияет температура, при которой вымешивают зерно. Температура сырной массы при вымешивании определяется температурой свертывания молока. При более высокой температуре ускоряется обсушка зерна и сокращается продолжительность вымешивания. Если необходимо ускорить обсушку сырной массы, молоко свертывают при более высокой температуре, допустимой для того или иного вида сыра.

Продолжительность вымешивания зерна до второго нагревания при выработке голландского сыра составляет от 15 до 25 мин., при выработке швейцарского сыра – 40–70 мин.

Тепловая обработка сырного зерна.Тепловую обработку, или второе нагревание, проводят для ускорения обезвоживания сырного зерна. В производстве твердых сыров для обезвоживания сырной массы недостаточно только увеличения поверхности сгустка путем его дробления. Синерезис сгустка, т.е. его сжатие и выделение сыворотки, можно усилить повышением температуры, поэтому в сыроделии применяют второе нагревание. Чем выше температура второго нагревания, тем лучше обсыхает сырное зерно.

Температуру второго нагревания устанавливают с таким расчетом, чтобы она была благоприятной для развития микрофлоры закваски, используемой для данного вида сыра. Если закваска для сыра включает мезофильные молочнокислые бактерии, то температуру второго нагревания устанавливают от 38 до 42 °С, и эти сыры составляют группу сыров с низкой температурой второго нагревания (голландский, костромской, ярославский и т.д.).

Для других сыров закваска состоит из термофильных молочнокислых бактерий, поэтому температуру второго нагревания устанавливают от 48 до 58 °С и сыры относят к группе сыров с высокой температурой нагревания (швейцарский, советский, украинский и др.). Мягкие сыры вырабатывают без второго нагревания.

Перед вторым нагреванием удаляют от 20 до 30 % сыворотки (от массы перерабатываемого молока).

Второе нагревание проводят путем косвенного нагрева смеси сырного зерна и сыворотки, направляя теплоноситель (пар или горячую воду) в межстенное пространство аппарата выработки сырного зерна. При нагревании сырного зерна повышается его клейкость и легко образуются комки. Поэтому в процессе второго нагревания сырную массу постоянно перемешивают, не допуская образования комков, которые обсыхают значительно медленнее, чем зерно, в результате чего масса обсушивается неравномерно.

Второе нагревание, как правило, проводят со скоростью от 0,5 до 2,0 °С за 1 мин. Поэтому при выработке сыров с низкой температурой второго нагревания продолжительность его составляет от 10 до 20 мин., а для сыров с высокой температурой второго нагревания – от 25 до 40 мин. и более.

При замедленном развитии молочнокислого процесса второе нагревание проводят в две стадии: на первой стадии температуру устанавливают (38±1)°С, на второй (в конце обработки сырного зерна) – температуру повышают до установленной для каждого вида сырья.

Для регулирования молочнокислого брожения нагревание проводят путем добавления предварительно пастеризованной и охлажденной до 50–60 °С питьевой воды. Добавление 5 % воды от массы молока снижает кислотность примерно на 1^оТ. Количество вносимой в сырную массу воды зависит от кислотности сыворотки и составляет от 5 до 20 % массы перерабатываемого молока. В результате снижаются кислотность сыворотки и содержание молочного сахара в отпрессованном сыре. Показателем нормального разбавления сыворотки водой является обеспечение минимального для каждого вида сыра рН, которое достигается к моменту полного сбраживания молочного сахара в сыре на 2–5-й день после его выработки.

В начале второго нагревания сыворотку разбавляют, разбрызгивая горячую воду. В отдельных случаях добавление горячей воды может оказаться достаточным для достижения требуемой температуры второго нагревания.

Для регулирования влажности сырной массы используют частичную посолку в зерне. Посолка из расчета 200–300 г. хлорида натрия на 100 кг. молока при выработке сыров типа голландского и 500–700 г. при выработке российского сыра способствует усилению гидрофильных свойств белков сыра, увеличению количества связанной влаги, повышению массовой доли влаги в сыре на 2–3% и удержанию ее на следующих стадиях производства в сравнении с сыром, выработанным без частичной посолки. Частичная посолка благоприятно сказывается на консистенции сыра. Кроме того, при частичной посолке сыра в зерне продолжительность следующей посолки в рассоле сокращается на 0,5–1 сутки в зависимости от вида сыра и дозы хлорида натрия.

Частичную посолку сырной массы в зерне проводят во время второго нагревания или сразу после его окончания, а для некоторых видов сыров – после обсушки сырного зерна. Для посолки используют раствор соли, массовая доля хлорида натрия в котором должна быть не более 20 %. Просаливание сырной массы продолжается от 15 до 20 мин.

При замедленном обезвоживании сырного зерна частичную посолку сырной массы в зерне не проводят.

Однако нагревания недостаточно для выделения необходимого количества сыворотки из сырного зерна, поэтому после нагревания его вымешивают определенное время.

Вымешивание зерна после второго нагревания называется обсушкой. В производстве сыров типа голландского обсушка продолжается 15–30 мин., типа швейцарского, советского – 40–60 мин. Продолжительность обсушки зерна зависит от многих факторов. Так, в производстве твердых сыров требуется больше выделить влаги из сырной массы, и следовательно, необходима более длительная обсушка зерна, чем при выработке мягких сыров. Если сыр вырабатывают из пастеризованного молока, то зерно в этом случае обсушивается дольше, чем зерно, полученной из сырого молока.

При выработке сыра из более жирного молока на обсушку зерна затрачивается больше времени, чем при переработке менее жирного молока. Крупное зерно обсыхает медленнее, чем мелкое. На продолжительность обсушки влияет кислотность сырного зерна, с повышением кислотности ускоряется процесс обсушки сырного зерна.

В процессе обработки сгустка контролируют течение молочнокислого процесса периодическим определением титруемой кислотности сыворотки. Её определяют после разрезки сгустка, перед вторым нагреванием и в конце обработки. Интенсивность кислообразования зависит от вида сыра. Так, для сыров группы голландского кислотность изменяется от 12,5-13 ^оТ после разрезки до 14-15^оТ в конце обработки; для российского – от 13-14^оТ после разрезки до 16-17^оТ в конце обработки; для мягких сыров – до 20-22^оТ в конце обработки.

Степень обезвоживания сгустка и уровень молочнокислого процесса позволяют регулировать содержание молочного сахара и степень минерализации сгустка. Под действием молочной кислоты, образующейся при сбраживании лактозы, происходит деминерализация сгустка. С переходом в сыворотку коллоидного кальция, что положительно влияет на процесс созревания сыра и формирование его консистенции.

Таким образом, окончание обработки сырного зерна определяется содержанием в нем влаги и кислотностью сыворотки.

По мере вымешивания из сырного зерна удаляется излишняя сыворотка, зерно обсыхает, сжимается, приобретает более округлую форму. По мере удаления влаги клейкость зерна уменьшается. Важным моментом в технологии сыра является правильное установление окончания обсушки зерна. При преждевременном окончании обсушки в сырной массе остается излишнее количество влаги, а сыр получается слишком мягким, легко деформирующимся и предрасположенным к вспучиванию. При пересушивании зерна оно может полностью потерять клейкость, и из него будет трудно сформировать головки сыра. Из такого зерна получается слишком твердым, медленно созревающий, иногда с трещинами, сыр.

Существуют субъективный и объективный способы определения готовности зерна к формованию.

Субъективным способом готовности зерна к формованию определяют следующим образом. Небольшое количество зерна сжимают в руке и проверяют его клейкость и упругость. Достаточно обсушенное зерно при сжатии склеивается, при легком встряхивании комок рассыпается, а при растирании между ладонями зерна разъединяются. Для объективной оценки готовности сырного зерна к формованию создан прибор – тестер ВНИИМС, позволяющий оценивать состояние сырного зерна на всех стадиях его обработки и определять готовность зерна. В основу прибора положен принцип измерения усилия, возникающего при разрезке сырного зерна струнным индентором.