Технология производства топлёного масла

Топлёное масло содержит не менее 98% молочного жира, не более 1% влаги и не более 1% СОМО. Получают путём перетопки сливочного масла, масла – сырца и подсырного масла (сырные сливки в результате сепарирования подсырных сливок).

Приятный запах от белого, до светло-жёлтого цвета, консистенция мягкая, структура зернистая, если у сырья были пороки, обусловленные изменением плазмы, удаляются при перетопке полностью, а пороки, связанные с изменением жира переходят в топлёное масло.

Топлёное масло вырабатывают методами:

- методом отстоя (при малых объёмах производства)

- отстой с сепарированием

- сепарирования

Отстой включает в себя плавление-тепловую обработку-посолку-отстой жира

В специальные перетопочные ёмкости с рубашкой подаётся пар, вода в количестве 10-15% от массы сырья, нагревают до 50-60ºС и загружают маслосырьё. После плавления температуру доводят до 70-90 ºС, для улучшения осаждения плазмы, добавляют соль (13-15% от массы сырья) и оставляют на 4-8 часов до полного расслоения жира и плазмы (отделяют). Продукт охлаждают до температуры 36-40 ºС, чтобы получить выраженную зернистую консистенцию применяют медленный режим охлаждения – для образования малого числа центров кристаллизации, которые при медленном охлаждении увеличиваются в размерах до крупки. Масло имеет ярко-жёлтую окраску за счёт жира, в котором сконцентрирован в растворённом виде каротин. Если охлаждение вести быстро, крупка не будет образовываться, а масло будет иметь белый цвет.

Отстой с сепарированием – плавление-частичный отстой жира – сепарирование – тепловая обработка – промывка – отстой жира – фасовка топлёного масла

Плавление осуществляют в специальных плавителях, оборудованных пакетом труб, где циркулирует вода или пар, масло выделяется при 50-60 ºС в течение 1 часа для частичного отделения плазмы, которую сепарируют. Молочный жир пастеризуют при пастеризуют при температуре 90-95 ºС и направляют в ёмкости для отстаивания, которое идёт в течение 2-4 часов при температуре пастеризации. Добавляют 3-4 % поваренной соли.

При переработке молока с выраженными пороками вкуса, запаха применяют промывку водой с температурой около 85 ºС в количестве 10-25% от количества жира. Плазму помещают в промежуточную ёмкость для лучшего содержания жира, прибавляют около 50% горячей воды с температурой 50 ºС и сепарируют. Полученный жир смешивают с остальным. Охлаждают до температуры 35-40 ºС и фасуют. Недостаток длительность отстаивания масла, химические изменения жира – осаливание и прогоркание.

Сепарирование – плавление масла – тепловая обработка – очистка и 1-е сепарирование – выдержка и 2-е сепарирование – охлаждение и фасовка.

Плавление рассмотрено в предыдущем способе. Плазму отделяют, а частично осветлённый продукт нагревают до 95-110 ºС и очищают от механических примесей и белка через сепарартор-молокоочиститель и сепарируют жировую фракцию на сепараторе для получения высокожирных сливок. А приёмник добавляют воду с температурой 50 ºС в количестве 50-100% от массы сырья. Содержание влаги в масле 10-12%. Затем продукт выдерживают 2 часа, повторно сепарируют для окончательного отделения белка и влаги. СОЖ не менее 98%, охлаждают на маслообразователях до температуры 35-40 ºС, фасуют.

Мороженое – пищевой продукт, полученный путём сбивания молока и фруктово-ягодных смесей, сахаром, вкусовыми и ароматическими веществами, стабилизаторами.

В зависимости от состава и применяемого сырья мороженое разделяют на:

- молочное, сливочное, пломбир (на основе молочных смесей без наполнителей или с наполнителями)

- плодово-ягодное (на натуральной основе: соки, джем, варенье)

- ароматическое (на основе сахарного сиропа с добавлением ароматических веществ и красителей)

- любительское (с ксилитом и сорбитом, мёдом)

Титруемая кислотность молочной основы не более 20 ºТ, у ароматического и плодово-ягодного – не более 70 ºТ. Калорийность продукта 1кг – 1500 ккал (в пломбире 2500 ккал).

1. Приготовление смеси мороженого

2. Выработка мороженого из смеси путём её сбивания и замораживания.

Приготовление смеси состоит из следующих этапов: приёмка и подготовка – составление смеси – фильтрация – пастеризация – гомогенизация.

Выработка включает: фризирование – фасование – предварительная закалка – дозакаливание – хранение и реализация.

Сырьё: молочные продукты, сливки, сгущенное молоко, масло, сухое молоко, сахар, крахмальная патока, глюкоза, глюкозо-галактозный сироп – понижает температуру замерзания мороженого, препятствует образованию крупи. Кристаллизация льда – нежная однородная консистенция, стабилизаторы – коллоидные гидрофильные вещества, связывают свободную воду, повышают вязкость смеси – предотвращает образование крупи, кристаллизацию льда – нежная однородная консиситенция, снижение поверхностного натяжения – стабилизация пенных пузырьков – желатин, агар, агароид, альганат натрия, казеинат натрия, крахмал, пшеничная мука. Вкусо-ароматические добавки: ванилин, ядра орехов, какао-порошок и кофе, плоды, ягоды, изюм.

Все входящие компоненты должны быть подготовлены – жидкие фильтруют, сыпучие – просеивают, сухое молоко тщательно перемешивают с сахаром 2:1 и растворяют в необходимом количестве тёплого молока. Поверхность сливочного масла освобождают от пергамента, зачищают, разрезают при помощи маслорезок и расплавливают – температура плавления не выше 50 ºС, чтобы жир не вытапливался. Плоды, ягоды чистят, тщательно моют. Соответствующим образом подготавливают стабилизаторы. Желатин выдерживают в холодной воде в течение 30 мин, нагревают до температуры 55-65 ºС для полного растворения, фильтруют и добавляют в смесь 0,5-0,9%. Агар, агароид натрия, альгинат натрия по желирующей способности превосходят желатин, готовят в виде 10% раствора и добавляют в смесь в количестве 0,3-0,7%. Крахмал, казеинат натрия добавляют в сухом виде при температуре 35-40 ºС – 1% для сливочного мороженого, 0,5% - для пломбира и фруктового. Составляют смесь в количествах согласно рецептуры: баланс по сухим веществам и по количеству всех компонентов. Смесь приготовляют в ваннах, имеющих тепловую рубашку и мешалку. Жидкие компоненты подогревают до 35-40 ºС – для наиболее полного растворения сухих компонентов при постоянном перемешивании. Добавляют сгущенные продукты и сливочное масло, сухие продукты. В последнюю очередь добавляют стабилизаторы, фильтруют через цилиндрические фильтры, далее смесь пастеризуют, повышают содержание сухих веществ и вязкость. Для защиты от м/о необходимы более жёсткие условия 68-70 ºС 30 мин или 75-77 ºС 20 мин, 85-90 ºС 20-25 сек, далее проводят ещё одну фильтрацию.

Смесь на молочной основе гомогенизируют для равномерной консистенции: мелкие жировые шарики быстрее реагируют на дальнейшее охлаждение, что способствует большей сбитости мороженого. Гомогенизируют при температуре более 50 ºС, под давлением 12,5-15МПа, сливочное мороженое – при 10-12 МПа, пломбир – 7,5-9 МПа. Гомогенизированную смесь быстро охлаждают до температуры 0-6 ºС и направляют в изолированные ёмкости для созревания на 4-24 часа. В конце созревания добавляют ароматические вещества – ванилин, эссенция.

Фризирование – замораживание и сбивание. Эта стадия является основной – смесь в кремообразном состоянии замораживается и увеличивается в объёме за счёт поглощения воздуха.

Цилиндр – двустенный аппарат, внутри находится шнек, во внутреннюю часть помещают смесь, а в рубашку хладоагент: жидкий аммиак или фреон с температурой минус 140 ºС. Специальным насосом нагнетается воздух. Вследствие перемешивания воздух равномерно распределяется со смесью. При соприкосновении с холодной смесью и стенками слой замерзает, его режут. Затем смесь вытесняется из цилиндра. Консистенция мороженого – от размеров кристаллов льда – не более 100мкм. В охлаждённой смеси перед фризированием 30-50% воды в свободном виде, она замораживается при фризировании. Замораживается 30-60% воды, объём смеси увеличивается в 1,5-2 раза, консистенция если глазурь намерзает снежистая, температура на выходе минус 4-6 ºС, затем мороженое поступает в бункер фасовочного автомата, после фасовки – на закаливание во избежание оттаивания воды – могут быть кристаллы льда, охлаждают циркулирующим воздухом 30 ºС, в течение 35-45 мин, температура мороженого минус 12-18 ºС, вымораживается 7,5-8,5 % от общего количества воды. Полная кристаллизация воды невозможна из-за концентрации сахара, глицерида молочного жира. В твёрдом состоянии закалённое мороженое помещают в коробки и направляют в камеры дозакаливания и хранения при температуре от минус 18 до минус 30 ºС в течение 1-6 месяцев.

Эскимо производят по общей технологической схеме до фасовки. Отфризированную смесь помещают на эскимогенератор сундучного типа, в нём циркулирует холодный рассол CaCl₂. Дозируется в формы на шарообразной карусели. Затем в продукт втыкают палочки, далее эскимо попадает в зону закаливания с температурой рассола минус 40 ºС, далее продукт направляют в зону оттаивания, где температура 30-35 ºС. Оно легко извлекается из формы и подаётся в глазировочные ёмкости (глазурь имеет температуру 35-38 ºС, но не выше 40 ºС, так как глазурь может расслоиться). Мороженое с температурой минус 12-14 ºС помещают в глазуировочную камеру, где оно соприкасается с жидкой глазурью – слой глазури легко окисляется, остатки стекают, далее – на завёрточный автомат и дальнейшее закаливание в камеру – скороморозильный аппарат.

Молочные консервы

Теоретические основы и принципы консервирования молока

Консервирование направлено на уничтожение м/о и инактивирование ферментов, т.е. создаются условия, т.е. создаются условия при которых не возможно развитие бактерий. Продукты могут храниться длительное время, не меняя своих свойств.

В основе механизмов консервирования продуктов лежит 4 принципа:

- биоз

- анабиоз

- ценоанабиоз

- абиоз

Биоз – метод консервирования, основанный на естественном иммунитете живых организмов сопротивляться воздействию м/о. Не для длительного хранения. Соответствует бактерицидной фазе.

Анабиоз – основан на подавлении бактерицидных процессов химическими и физическими средствами. К химическим средствам относятся – понижение рН среды (ацидоанабиоз); отсутствие кислорода, хранение сред в газовых средах. К физическим средствам относят – воздействие пониженной температуры (психроанабиоз), замораживание (криоанабиоз), высушивание (ксероанабиоз) – удаление части воды и доведение её до минимального уровня, при которых не могут идти микробиологические процессы; концентрирование путём повышения осмотического давления (осмоанабиоз) – выпаривают влагу и повышают осмотическое давление путём добавления осмотических активных веществ (сахароза), идёт плазмолиз бактериальных клеток.

Ценоанабиоз – естественная микрофлора заменяется другой, более полезной и создаются условия для её развития – производство кисломолочной продуктов.

Абиоз – полное прекращение процессов в сырье и готовом продукте стерилизации.

Общая технологическая схема производства молочных консервов – приёмка и подготовка сырья – очистка и охлаждение – нормализация – пастеризация – сгущение.

Применяют цельное или обезжиренное молоко кислотностью не выше 20 ºТ, не ниже 2-го сорта, можно использовать пахту, полученную методом преобразования высокожирных сливок и методом взбивания.

Определяют термоустойчивость молока по алкогольной пробе. Подготовка как и у всех молочных продуктов.

Нормализация – регулируют содержание сухих веществ и жира (СОМО) до значения, соответствующего стандарту. При сгущении в молоке сохраняют такое же соотношение между составными частями, что и в смеси, подготовленной к сгущению.

Ж продукта / Ж смеси = СМО продукта / СМО смеси = СОМО продукта / СОМО смеси

Ж смеси /СОМО смеси = Ж продукта / СОМО продукта = О продукта

При нормализации добиваются равенства этих соотношений

Ж смеси / СОМО смеси < (Ж продукта / СОМО продукта) + сливки

Ж смеси / СОМО смеси > (Ж продукта / СОМО продукта) + обезжиренное молоко

Ж смеси / СОМО смеси = Ж продукта / СОМО продукта

М + Сливки = Смесь М Жм + Сл Жсл = См Жсм

Пастеризация снижает разность температуры молока, поступившего в вакуумный аппарат и температуру кипения при сгущении. Молоко мгновенно закипает и интенсивно перемешивается, используя местный перегрев и накипание молоко на греющих поверхностях. Пастеризацию проводят при температуре 75-80ºС с выдержкой 15-20 секунд или при температуре 90-105 ºС без выдержки. Охлаждают до температуры 70-75 ºС с целью использования денатурированных сывороточных белков. Далее молоко идёт для сгущения в вакуум-аппарат, где кипит при температуре 60 ºС. Физические свойства молока изменяются при этом в наименьшей степени.

Выпарные установки используют плёночного и циркуляционного типа.

Циркуляционный аппарат, сепаратор (пароотделитель)-колоризатор состоит из кипятильных трубок, разделённых на 2 части для сгущения молока. Молоко с температурой 70-75 ºС идёт в нижнюю часть, вскипает и идёт в сборники над верхней трубкой и поступает в сепаратор. Капельки молока идут к стенкам и стекают на дно сепаратора, затем по трубке – во вторую часть калоризатора. Если степень сгущения молока большая, то оно кипит заново и цикл повторяется. Пар конденсируется и удаляется.